Gia Công CNC Thép Công Cụ Viking cho Các Chi Tiết Theo Yêu Cầu Bản Vẽ

Khuôn đột và khuôn chèn

Khuôn đột chịu tải trọng nén với va đập khi vào; khuôn chèn chịu tải trọng tiếp xúc và biên cục bộ. Chỉ định biên dạng cắt, khe hở, bán kính góc, hệ tọa độ, độ dày vật liệu, mục tiêu độ cứng và biên mòn cho phép.nnVIKING được ghi nhận cho việc đột và tạo hình nặng; xác minh tình trạng vật liệu cuối cùng so với tờ dữ liệu đã phê duyệt: https://www.alphaknifesupply.com/Pictures/Info/Steel/Viking-DS.pdf

Dụng cụ đột dập, tạo hình và cắt

Khuôn đột dập và tạo hình chịu tải trọng nén chu kỳ, lực đẩy ngang và mài mòn trượt; lưỡi cắt tập trung ứng suất dọc theo một cạnh cắt dài. Xác định hướng cắt hoặc tạo hình, bán kính làm việc, khoảng thoát, vật liệu dải, độ dày, diện tích tiếp xúc dự kiến và giới hạn mài lại.nnGiao diện bộ khuôn yêu cầu khe hở lắp ráp và sửa đổi bộ phận ghép nối, không chỉ là các kích thước riêng lẻ.

Thanh dẫn hướng và dụng cụ thay thế

Thanh dẫn hướng, bộ định vị, dụng cụ tạo mẫu và các bộ phận thay thế được điều chỉnh bởi độ thẳng hàng, trượt lặp lại hoặc khớp với phần cứng hiện có. Cung cấp dung sai lỗ và trục, mối quan hệ tọa độ, bản vẽ bộ phận ghép nối hoặc đo mẫu, ngữ cảnh bôi trơn, yêu cầu bề mặt và tiêu chí thay thế.nnCác RFQ thay thế nên chỉ định sửa đổi ban đầu và mọi đặc điểm bị hỏng hoặc mòn để nhà cung cấp có thể phân biệt giữa phục hồi và thiết kế lại.

Phôi ủ mềm

Phôi ủ mềm hỗ trợ phay, khoan hiệu quả và cho phép hoàn thiện bề mặt rộng rãi. Chỉ định các điểm tham chiếu và vật liệu dư trước khi xử lý nhiệt; các đặc điểm nhạy cảm với biến dạng không nên được hoàn thiện sớm.

Giảm ứng suất sau gia công thô

Tờ dữ liệu VIKING khuyến nghị giảm ứng suất sau khi gia công thô ở 650°C trong 2 giờ, sau đó làm nguội có kiểm soát. Thiết lập lại các điểm tham chiếu và đo lường chuyển động trước khi bán hoàn thiện. Nguồn: https://www.alphaknifesupply.com/Pictures/Info/Steel/Viking-DS.pdf

Trạng thái tôi cứng và EDM

Các chi tiết đã tôi và ram cần mài, phay cứng hoặc EDM (nếu có thể tiếp cận), cùng với việc kiểm tra độ cứng tại các vị trí đã thỏa thuận. Sau khi EDM ở trạng thái đã tôi, bảng dữ liệu yêu cầu thêm một lần ram ở nhiệt độ thấp hơn khoảng 25°C so với nhiệt độ ram trước đó; hãy xác nhận quy trình với biên bản xử lý nhiệt.

Phối hợp Quy trình với Hình dạng

Phay tạo ra các mặt phẳng tiếp cận được, túi và các chi tiết có đường bao; tiện phù hợp cho các đường kính đồng tâm và các chi tiết có tính quay. Khoan tạo lỗ, trong khi EDM dây tạo hình các biên dạng hẹp và góc trong sắc nét sau khi có lỗ bắt đầu phù hợp.

Lên kế hoạch Hoàn thiện Sau khi Tôi cứng

Mài phù hợp cho các bề mặt phẳng, song song hoặc gối đỡ có dung sai chặt chẽ sau khi xử lý nhiệt. EDM chìm tiếp cận các hốc khuất và gân mà dao cụ không thể tiếp cận; chỉ định chi tiết điện cực, bán kính góc và yêu cầu làm sạch EDM trên bản vẽ.

Chỉ định Yêu cầu Bề mặt Cuối cùng

Việc làm sạch bavia phải bảo vệ các cạnh chức năng mà không làm tròn các hình dạng niêm phong, cắt hoặc định vị đã xác định. Lớp phủ là tùy chọn, các xử lý bề mặt đặc trưng cho ứng dụng; chúng không thay thế chu trình xử lý nhiệt được chỉ định của vật liệu hoặc yêu cầu độ cứng cuối cùng.

Các điểm tham chiếu và dung sai

Ba điểm tham chiếu vuông góc với nhau nên định vị một bộ phận khuôn mẫu trừ khi chức năng ghép nối của nó yêu cầu một phương án khác. Chỉ áp dụng dung sai chặt chẽ cho các đặc điểm CTQ, và ghi độ phẳng riêng biệt với dung sai kích thước.

• Xác định các điểm tham chiếu chính, phụ và bậc ba.
• Đánh dấu các kích thước CTQ và các đặc điểm ghép nối.
• Ghi rõ yêu cầu về độ phẳng và biên dạng.
• Quy định thiết lập tham chiếu đo lường.

Các cạnh, bán kính và bề mặt hoàn thiện

Các gờ cạnh 0,2 mm và bán kính chức năng nên được ghi rõ khi thích hợp; chỉ ghi ‘loại bỏ bavia’ là không rõ ràng. Quy định độ nhám bề mặt theo vị trí, đặc biệt là trên các mặt tiếp xúc, mặt trượt và các bộ phận được gia công bằng EDM.

• Xác định kích thước gờ cạnh hoặc vát mép.
• Xác định bán kính trong tối thiểu.
• Gán phương pháp hoàn thiện cho từng bề mặt chức năng.

Xử lý nhiệt và kiểm tra

Độ cứng 52–58 HRC là phạm vi độ cứng thông thường của VIKING, nhưng bản vẽ phải xác định phạm vi yêu cầu và vị trí kiểm tra. Tài liệu kỹ thuật VIKING khuyến nghị ủ giảm ứng suất sau khi gia công thô ở 650°C trong 2 giờ trước khi hoàn thiện; xác nhận quy trình xử lý nhiệt và kế hoạch kiểm tra đã được phê duyệt cho đơn hàng.

• Ghi lại lô vật liệu và xử lý nhiệt.
• Giữ nguyên kiểm soát sửa đổi trước và sau xử lý.
• Thống nhất các yêu cầu về CMM, dưỡng đo, độ cứng và kiểm tra bề mặt.
• Điều chỉnh định dạng báo cáo cho phù hợp với các ghi chú trên bản vẽ.

Xác minh bằng chứng về vật liệu

Việc xác định vật liệu của VIKING phải khớp với yêu cầu mua hàng, giấy chứng nhận của nhà máy cán, số lô nhiệt, và tình trạng yêu cầu. Hỏi nhà cung cấp làm thế nào để bảo toàn khả năng truy xuất nguồn gốc sau khi cắt phôi và trước khi xử lý nhiệt.

• Giấy chứng nhận nhà máy cán và số lô nhiệt
• Tình trạng ủ mềm hoặc tôi cứng
• Yêu cầu hồ sơ xử lý nhiệt

Kiểm tra Kế hoạch quy trình

Gia công CNC, dây EDM, xung EDM và mài nên được lựa chọn dựa trên khả năng tiếp cận chi tiết, mối quan hệ với các điểm tham chiếu (datum) và trạng thái độ cứng. Yêu cầu đánh giá DFM xác định dung sai gia công, chiến lược điện cực, rủi ro biến dạng và hình học không thể tiếp cận.

• Các điểm tham chiếu nào sẽ quy định việc gá đặt?
• Chuỗi xử lý EDM là gì?
• Khi nào thì thực hiện mài tinh?

Kiểm định các biện pháp kiểm soát liên lạc

Tài liệu về sản phẩm đầu tiên nên nêu rõ bản sửa đổi đã kiểm tra, phương pháp đo lường, kết quả quan trọng và bất kỳ sai lệch nào. Xác nhận phê duyệt thay đổi, bảo vệ bao bì cho các cạnh sắc hoặc bề mặt đã mài, các mốc quan trọng trong quá trình vận chuyển và thời gian giao hàng dựa trên vật liệu, xử lý nhiệt, gia công, kiểm tra và hậu cần.

• Xác nhận có kiểm soát sửa đổi
• Báo cáo kiểm tra mẫu
• Xử lý sai lệch bằng văn bản

Xác định tình trạng vật liệu

Ghi chú chỉ có mã mác sẽ bỏ ngỏ các vấn đề về độ cứng, tình trạng ủ mềm hay tôi cứng, trình tự xử lý nhiệt và giảm ứng suất. Nêu rõ tình trạng yêu cầu, phạm vi độ cứng mục tiêu nếu có, và liệu gia công diễn ra trước hay sau xử lý nhiệt.nnLớp phủ không phải là xử lý nhiệt. Gọi tên riêng từng loại, xác định trình tự của chúng và yêu cầu xác nhận rằng độ dày hoặc độ bám dính của lớp phủ sẽ không làm thay đổi các khớp nối quan trọng.

Kiểm soát các điểm tham chiếu và dung sai

Một kích thước không có các điểm tham chiếu chức năng sẽ dẫn đến việc gá đặt và kết quả kiểm tra không nhất quán. Xác định các điểm tham chiếu chính, phụ và thứ cấp, sau đó liên kết các kích thước quan trọng và yêu cầu báo cáo với chúng.nnViệc áp dụng dung sai chặt chẽ tràn lan sẽ làm tăng chi phí mài, EDM và kiểm tra mà không cải thiện chức năng. Chỉ áp dụng giới hạn chặt chẽ cho các chi tiết ghép nối, làm kín, cắt hoặc căn chỉnh; đánh dấu các kích thước còn lại bằng giới hạn phù hợp với mục đích sử dụng.

Quy định về cạnh, EDM và lớp phủ

Một mép vát không xác định có thể tạo ra một cạnh sắc nguy hiểm hoặc làm mất đi một góc chức năng. Quy định giới hạn làm sạch bavia, bán kính hoặc vát mép cho phép, và bất kỳ cạnh nào cần giữ sắc nét.nnMột chi tiết gia công bằng EDM cần có yêu cầu về lớp tái kết tinh, hoàn thiện và xử lý nhiệt sau EDM khi chức năng yêu cầu. So sánh các báo giá dựa trên quy trình, kế hoạch kiểm tra, kiểm soát sửa đổi và rủi ro giao hàng — chứ không chỉ dựa vào đơn giá.

Xác định Gói Phát Hành

Cổng 1 bắt đầu với bản vẽ 2D, mô hình 3D, bản sửa đổi, ước tính khối lượng hàng năm và thông tin chi tiết về các bộ phận ghép nối đã được phát hành. Xác định ý định sản xuất mẫu, công cụ số lượng nhỏ hoặc sản xuất lặp lại trước khi chuyển giao.nnCổng 2 là đánh giá DFM: thống nhất các điểm tham chiếu, kích thước quan trọng, khả năng tiếp cận công cụ, vật liệu EDM hoặc mài, và trình tự xử lý nhiệt khả thi.

Phê duyệt Vật liệu và Sản phẩm Đầu tiên

Cổng 3 xác nhận trạng thái vật liệu VIKING đã chỉ định, mục tiêu độ cứng, yêu cầu xử lý nhiệt và kế hoạch tôi sau EDM. Không phát hành lệnh mua phôi cho đến khi các yêu cầu thay thế và chứng nhận được ghi lại.nnCổng 4 phê duyệt một mẫu hoặc sản phẩm đầu tiên dựa trên bản sửa đổi mới nhất. Giải quyết các sai lệch bằng văn bản trước lô tiếp theo.

Kiểm soát Kiểm tra và Bổ sung

Cổng 5 khóa các kích thước được ghi chú, phương pháp đo, định dạng báo cáo, mức lấy mẫu và hồ sơ truy xuất nguồn gốc. Phạm vi kiểm tra phải phân biệt rõ các điểm tham chiếu chức năng với các kích thước tham khảo.nnCổng 6 quản lý các đơn đặt hàng lặp lại thông qua các bản sửa đổi được kiểm soát, thông báo thay đổi đã được phê duyệt, nhận dạng lô và các yếu tố kích hoạt bổ sung. Xác nhận lại ngày giao hàng và các điều kiện ứng dụng đã thay đổi với mỗi lần phát hành.