Gia công lõi và hốc khuôn CNC cho sản xuất khuôn chính xác

Khối cố định và bộ phận chèn

Lõi và khuôn cố định phù hợp với hình học ổn định và sản xuất lặp lại; chúng giảm thiểu các giao diện nhưng làm cho việc sửa chữa cục bộ khó khăn hơn.nnBộ phận chèn có thể thay thế được ưu tiên cho các vùng mài mòn, các chi tiết thay đổi hoặc các sửa đổi dự kiến; xác định các mặt tham chiếu, giữ và nhận dạng bộ phận dự phòng.

Các chi tiết trượt, nâng và các chi tiết sâu

Các chi tiết hành động bên yêu cầu khoảng hở để lắp ráp và di chuyển, không chỉ là khả năng tiếp cận của dao cắt. Các gân sâu, các góc bên trong sắc nét hoặc các chi tiết không thể tiếp cận có thể yêu cầu dây EDM, EDM chìm hoặc mài sau khi gia công CNC.

Chiến lược tiếp cận

Gia công 3 trục phù hợp với các mặt mở và các túi đơn giản. Khả năng tiếp cận 4 trục hoặc 5 trục có thể giảm bớt việc gá kẹp lại cho các chi tiết nghiêng hoặc cong; xác nhận kế hoạch thiết lập trước khi chỉ định các điểm tham chiếu quan trọng.

Ma trận lựa chọn

Nhôm cho phép gia công nhanh và thay đổi sản lượng thấp; nó đánh đổi khả năng chống mài mòn lâu dài để lấy tốc độ.nnThép tôi sẵn cân bằng giữa khả năng gia công, sửa chữa và độ bền sản xuất vừa phải mà không cần chu kỳ tôi sau gia công.

Lựa chọn hiệu suất cục bộ

Thép tôi tăng khả năng chống mài mòn, nhưng xử lý nhiệt có thể yêu cầu lập kế hoạch gia công tinh và xem xét biến dạng.nnCác mác thép không gỉ phù hợp với môi trường ăn mòn; các insert dẫn nhiệt cao nhắm vào việc loại bỏ nhiệt cục bộ, chứ không phải thay thế toàn bộ.

Đánh bóng, Tạo vân và Gia công EDM

Các cấp độ đánh bóng theo kiểu SPI, yêu cầu tạo vân và bề mặt gia công EDM không thể thay thế cho nhau. Vân có thể yêu cầu thêm độ dốc để tách khuôn, trong khi lớp recast hoặc độ nhám do gia công EDM có thể ảnh hưởng đến khả năng chống mài mòn, công sức đánh bóng và vẻ ngoài thẩm mỹ.

• Ghi rõ nguồn và vị trí tạo vân
• Xác định các mặt có yêu cầu thẩm mỹ và các mặt không có yêu cầu thẩm mỹ
• Nêu rõ giới hạn hoàn thiện EDM và các khu vực chuyển tiếp

Các xử lý bề mặt chức năng

PVD, nitriding, mạ điện hoặc các xử lý khác chỉ nên được chỉ định với bề mặt, độ dày, độ cứng và yêu cầu kích thước sau xử lý tương ứng. Sự thay đổi trình tự xử lý sẽ ảnh hưởng đến dung sai mài, độ khớp, phương pháp kiểm tra và chi phí thay thế.

• Xác định các mặt được xử lý và các khu vực được che chắn
• Trách nhiệm về kích thước cuối cùng
• Yêu cầu chứng nhận xử lý khi cần thiết

Đặc điểm khuôn có thể bảo trì

Khắc laser, số hốc khuôn, mâm đệm, lỗ thoát khí, giao diện làm mát và các bộ phận chèn có thể thay thế cần có vị trí và kích thước được kiểm soát. Các đặc điểm này hỗ trợ khả năng truy xuất nguồn gốc, bảo trì lỗ thoát khí, kết nối kín khí, kiểm tra lặp lại và sửa chữa hiệu quả.

• Xác định độ sâu và bề mặt của lỗ thoát khí
• Xác định ren làm mát hoặc giao diện làm kín
• Gán các đặc điểm tham chiếu cho việc kiểm tra

Điểm tham chiếu và độ khớp

Ba đặc điểm tham chiếu nên định vị các bộ phận chèn và xác định các kích thước quan trọng; tránh đo mọi đặc điểm từ một cạnh không bị ràng buộc. Độ đồng tâm kém hoặc sự lệch của chốt dẫn hướng có thể tạo ra sự không khớp đường phân khuôn và độ dày thành thay đổi.

• Xác định các điểm tham chiếu chính, phụ và thứ cấp
• Quy định độ đồng tâm hoặc vị trí khi chức năng yêu cầu
• Ghi lại các phép đo độ khớp lắp ráp

Chốt chặn và luồng khí

Chốt chặn cần điều kiện tiếp xúc rõ ràng, điểm ngắt cạnh và phương pháp kiểm tra. Hỗ trợ không đủ hoặc tiếp xúc đường phân khuôn bị hỏng có thể gây ra bavia, trong khi luồng khí không đủ hoặc bề mặt kết cấu quá thô ráp có thể làm kẹt và mài mòn.

• Đánh dấu các hướng an toàn thép trên bản vẽ có kiểm soát phiên bản
• Xác định bề mặt chốt chặn là các chi tiết quan trọng
• Kiểm tra các cạnh sắc để đánh giá nguy cơ bị sứt mẻ

Giao diện nhiệt và giao diện đẩy

Các kênh làm mát yêu cầu vị trí được ghi lại, chi tiết nút bịt và tách biệt với các phần mỏng quan trọng. Chiết xuất nhiệt không đều có thể góp phần làm cong vênh và kích thước không nhất quán; giao diện đẩy cần khoảng hở được kiểm soát và giới hạn dấu vết.

• Xác nhận các biện pháp làm mát theo mô hình mới nhất
• Kiểm tra giao diện ghim đẩy, ống lót và giao diện trả về
• Bảo vệ bề mặt làm kín trong quá trình lắp ráp

Hồ sơ hoàn thiện và kiểm tra

Nhiệt luyện có thể làm thay đổi kích thước và hình dạng, vì vậy dung sai gia công, mài sau nhiệt luyện và trình tự kiểm tra cuối cùng phải được thống nhất trước khi bàn giao. SUUXIANG nên căn chỉnh báo cáo kích thước, yêu cầu bề mặt và trạng thái sửa đổi với kế hoạch kiểm tra đã xác minh.

• Liệt kê các kích thước quan trọng và phương pháp đo
• Ghi lại phiên bản cuối cùng và khả năng truy xuất nguồn gốc vật liệu
• Tách biệt bề mặt hoàn thiện thẩm mỹ với bề mặt chức năng

Yêu cầu phản hồi DFM

Ba tệp RFQ — bản vẽ 2D, mô hình 3D và hồ sơ sửa đổi — sẽ kích hoạt phản hồi DFM bằng văn bản. Hỏi xem nhà cung cấp sẽ giải quyết việc tiếp cận dụng cụ, EDM, mài, điểm chuẩn và các kích thước quan trọng như thế nào.

• Phản hồi DFM có chú thích
• Lộ trình quy trình CAD/CAM
• Phiên bản bản vẽ được đặt tên

Xác minh kiểm soát chất lượng

Một gói truy xuất nguồn gốc nên liên kết vật liệu, nhiệt luyện khi cần thiết, kết quả kiểm tra và lô hàng. Yêu cầu các báo cáo mẫu phù hợp với công việc được kiểm soát theo bản vẽ, bao gồm nhận dạng thiết bị và xử lý không phù hợp.

• Chứng chỉ vật liệu
• Báo cáo sản phẩm đầu tiên
• Mẫu kế hoạch kiểm tra
• Quy trình leo thang

Truyền thông chương trình thử nghiệm

Một sản phẩm đầu tiên hoặc mẫu đã được phê duyệt nên thiết lập sự chấp nhận trước khi sản xuất lặp lại. Xác nhận tần suất cập nhật, bảo vệ bao bì, giả định thời gian dẫn thực tế và chủ sở hữu của bất kỳ sự leo thang chất lượng nào.

• Các điểm kiểm tra phê duyệt
• Quy cách đóng gói
• Quy tắc thông báo chậm trễ

Gói bản vẽ không đầy đủ

Các bản vẽ 2D không có tham chiếu datum, trạng thái vật liệu hoặc yêu cầu về các chi tiết quan trọng sẽ dẫn đến các cách diễn giải khác nhau và rủi ro phế liệu. Phát hành bản vẽ 2D, mô hình 3D, ghi chú dung sai và bối cảnh các bộ phận ghép nối cùng nhau.

Hình dạng khuôn chưa được giải quyết

1 giả định về co ngót bị thiếu, yêu cầu về góc thoát, hoặc xem xét giao diện có thể gây kẹt, cong vênh, chảy bavia, hoặc khó gia công. Xác nhận độ co ngót của nhựa, góc thoát, cổng phun, lỗ thông hơi, hệ thống làm mát và vị trí đẩy trước khi phê duyệt đường chạy dao.

Quyết định vật liệu chỉ dựa trên giá

1 mức giá vật liệu ban đầu thấp có thể làm tăng độ mài mòn, ăn mòn, khó đánh bóng, hoặc tiếp xúc với bảo trì trong suốt quá trình sử dụng dự kiến. Chọn vật liệu và trình tự xử lý nhiệt dựa trên loại nhựa, khối lượng, yêu cầu bề mặt và điều kiện sử dụng.

Chất lượng và sửa đổi không chính thức

1 ghi chú bề mặt mỹ phẩm thông thường hoặc sửa đổi chỉ qua email có thể dẫn đến tranh chấp về cấp độ đánh bóng, phương pháp kiểm tra và hình dạng sản xuất. Xác định các tiêu chí chấp nhận có thể đo lường được, hồ sơ kiểm tra, mã định danh sửa đổi và phê duyệt bằng văn bản trước khi bắt đầu gia công.

Phát hành Gói Kỹ thuật

Giai đoạn 1: gửi bản vẽ 2D, mô hình 3D, số lượng, ứng dụng, bối cảnh các bộ phận ghép nối và ngày thử nghiệm dự kiến. Xác định các kích thước quan trọng, datum, loại nhựa, giả định về co ngót và các hồ sơ kiểm tra được yêu cầu.nnGiai đoạn 2: hoàn thành DFM trước khi phê duyệt mua hàng. Giải quyết quyền truy cập vào khuôn, đường chạy dao EDM hoặc dây điện, trình tự xử lý nhiệt, vật liệu gia công mài và yêu cầu về độ hoàn thiện bằng văn bản.

Chốt Kế hoạch Sản xuất

Giai đoạn 3: khóa cấp vật liệu, tình trạng độ cứng, dung sai, độ hoàn thiện bề mặt và cấp độ sửa đổi. Phê duyệt báo giá và lịch trình chỉ sau khi các ngoại lệ, sản phẩm bàn giao và trách nhiệm thay đổi được hiển thị rõ ràng.nnGiai đoạn 4: xem xét quy trình gia công cho các bộ phận phức tạp. Xác nhận các điểm chuẩn thiết lập, chiến lược điện cực, kiểm tra trong quá trình và bất kỳ giao diện lắp ráp nào yêu cầu đo lường phối hợp.

Xác minh và Bảo trì Khuôn mẫu

Giai đoạn 5: so sánh kết quả kiểm tra cuối cùng với bản vẽ đã phê duyệt và kế hoạch kiểm tra. Ghi lại các điểm không phù hợp, nhượng bộ và thông tin nhận dạng lô hàng so với cấp độ sửa đổi được kiểm soát.nnGiai đoạn 6: xác nhận các bộ phận trong quá trình thử nghiệm khuôn, sau đó đưa ra phản hồi sửa đổi thông qua hồ sơ thay đổi có thể truy xuất nguồn gốc. Lập kế hoạch cho các bộ phận dự phòng, các bộ phận hao mòn và các yếu tố kích hoạt bảo trì dựa trên điều kiện ép khuôn dự kiến.